+421 43 4003 115
Процес виробництва котлів
Початок виробничого процесу
Процес виробництва котлів ATTACK та іншої продукції починається з нашого власного центру досліджень та розробок відповідно до сертифікованої системи управління якістю ISO 9001. Щороку ми намагаємось вводити нововведення та проводити модернізацію теплової техніки та їх обладнання для максимального комфорту клієнтів.
Казани розробляються з упором на простоту використання, якість продукції та високу ефективність з мінімальним впливом на навколишнє середовище. Частиною розробки нового продукту також є тривалі випробування, доки він досягне потрібної якості.
Тестування продуктуATTACK DPX у дослідному центрі
Програмування виробничих машин ATTACK, s.r.o.
Остаточні варіанти товщини та форми окремих компонентів котла готуються на відділі програмування виробничих ліній та верстатів. При виробництві самого корпусу котла всі операції виконуються усередині фірми, тобто. ми не користуємося послугами інших фірм.. За допомогою цієї системи ми можемо контролювати високу якість котлів, що випускаються, і додатково покращувати наші ноу-хау.
Вирубування окремих частин котла
Виробництво котлів – поділ матеріалів
Матеріал поділяємо за допомогою лазера. Поділ матеріалу на верстатах TruLaser 3030 та Bysprint 3015 потужністю 30 кВт та 20 кВт відбувається повністю автоматично. Для цього процесу ми використовуємо найсучаснішу технологію різання з ЧПУ верстатами для лазерного різання Bystronic та Trumpf. Це високоякісні різальні верстати, в яких для своєї роботи використовується високопродуктивний лазерний промінь. Перевагою лазерного різання матеріалу є висока точність виготовлених деталей виробів ATTACK.
Лазерне різання матеріалу
Матеріал поділяємо за допомогою лазера. Поділ матеріалу на верстатах TruLaser 3030 та Bysprint 3015 потужністю 30 кВт та 20 кВт відбувається повністю автоматично. Для цього процесу ми використовуємо найсучаснішу технологію різання з ЧПУ верстатами для лазерного різання Bystronic та Trumpf. Це високоякісні різальні верстати, в яких для своєї роботи використовується високопродуктивний лазерний промінь. Перевагою лазерного різання матеріалу є висока точність виготовлених деталей виробів ATTACK.
Лазерне різання матеріалу на верстаті TruLaser 3030
Лазерне різання матеріалу на верстаті Bystronic 3015
Роботизована та ручна згинання матеріалу
Другий виробничий процес – це згинання матеріалів, для якої ми також використовуємо продукцію фірми Trumpf. Верстат TruBend 7036 призначений для ручного згинання листового металу малих та середніх деталей котла. Завдяки своїй конструкції та компактним розмірам машина є точною, швидкою та ефективною. Він оснащений 6-осьовими упорами, що дає великі можливості для згинання нестандартних деталей (наприклад, похилих згинів). Для захисту здоров’я наших співробітників ми використовуємо роботизоване згинання великих деталей котла, які важать до 150 кг. Центр згинання Trumpf TruBend 5130 обладнаний пресом із максимальним тиском 130 тонн. Вимірювання вигину виконується за допомогою безконтактної лазерної вимірювальної системи. Цей процес забезпечує максимальну точність та мінімальне відхилення. Він забезпечує максимальну ефективність та широке застосування при точному згинанні листового металу.
Роботизована згинання з використанням лазерної технології
Ручне згинання дрібних та середніх деталей котла
Зварювання теплообмінника котла
Третій виробничий процес – це зварювання теплообмінника котла та інших компонентів. При зварюванні теплообмінника котла ми використовуємо виключно роботизоване зварювання з ЧПУ. Наш зварювальний центр оснащений роботами CLOOS. Для зварювання компонентів ми використовуємо машини для зварювання Kempoweld 4200 і Kempomat 2500.
Виробництво котлів та клепка
Ми поступово почали з’єднувати деякі з дрібних компонентів, які є частиною котла за допомогою заклепок. Цей процес дуже ефективний, збільшує продуктивність і він міцністю перевершує зварювання.
Роботизированная сварка теплообменника с ЧПУ
Роботизированная сварка отличается высокой производительностью, точностью и качеством сварки.
Производство котлов – испытание и покраска теплообменника
Теплообмінник котла піддається дії 1,5-кратного макс. робітника тиску. Корпуси піддаються тиску повітря та води з силою 3 МПа. Шляхом підвищення тиску теплообмінників котлів гарантується першокласна якість котлів. Під час заключної перевірки кожен казан піддається функціональному тестуванню системи управління. Контроль продуктивності під час випробування під високим тиском гарантує 100% якість наших теплообмінників.
Опресовування теплообмінників тиском повітря та води
Линия окраски состоит из 6 этапов нанесения краски.
Линия порошкового покрытия
Линия порошкового покрытия IKP-01 от фирмы Surfin, которую мы используем, отвечает самым высоким требованиям современных технологий, таких как автоматическое нанесение краски, экологически безопасная переработка краски или инфракрасные печи, которые концентрируют тепло непосредственно на окрашенной детали, а не в пространстве. как это происходит с обычными печами, что обеспечивает наивысший КПД при минимальных потерях энергии. Туннель предварительной обработки оборудован 3 ступенями предварительной обработки, первая стадия – фосфатирование, за которым следуют 1-я и 2-я промывка с помощью деминерализованной ополаскивателя. Эта предварительная обработка обеспечивает чистую и качественную поверхность для нанесения краски.
Производство котлов – сборка и отгрузка
Процесс производства котлов ATTACK завершается сборочной линией, где все компоненты объединяются в конечный продукт – котел на биомассе, газе или электричестве. После сборки комплектующих проводится полное испытание котла на работоспособность и отправка его на склады.
Линия сборки котлов на биомассе
Линия сборки газовых и электрических котлов
